- Arburg Plastic Freeforming: Prädestiniert für Medizintechnik, weiche Materialien und PP
- Freibildner: Integration in das Kundenportal arburgXworld
- Breites Spektrum: Anspruchsvolle Funktionsteile aus Originalkunststoffen
Wenn es um anspruchsvolle AM-Teile geht, ist der Freiformformer in seinem Element. Das Arburg Plastic Freeforming (APF)-Verfahren mit dem Freeformer ist prädestiniert für die Medizintechnik, die Verarbeitung von Weichmaterialien und PP sowie für die additive Fertigung von Mehrkomponententeilen. Auch Hochtemperaturkunststoffe können mit dem offenen System verarbeitet werden. All diese besonderen Fähigkeiten zeigt Arburg auf der formnext connect 2020, ebenfalls in drei Fachvorträgen. Als besonderen Leckerbissen präsentiert Arburg zudem die Integration des Freeformers in das digitale Kundenportal arburgXworld.
Der Freeformer in den Größen 200-3X und 300-3X verarbeitet Kunststoffgranulate, wie sie auch im Spritzguss eingesetzt werden. Das macht die offenen Systeme sehr wirtschaftlich und ermöglicht zudem den Einsatz einer großen Materialvielfalt. So ist es auch möglich, biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare sowie FDA-zugelassene Originalmaterialien zu verarbeiten. Dies wiederum öffnet die Tür zu neuen Möglichkeiten, auch für Anwendungen am Menschen.
AKF für alle Arten von Implantaten
"In der Medizintechnik können wir mit dem AKF-Verfahren auch sehr anspruchsvolle Anwendungen realisieren, die mit anderen Verfahren einfach nicht zu bewältigen sind", erklärt Lukas Pawelczyk, Leiter Vertrieb Freiformer bei Arburg. Als Beispiel nennt er resorbierbare Implantate. Neben dem Resomer Composite LR 706 S ß-TCP, einem dem menschlichen Knochen ähnlichen Produkt, das die Knochenbildung fördert, wurde der Freeformer vor kurzem für die Verarbeitung eines weiteren innovativen Materials von Evonik eingesetzt: Das Polymer aus der Resomer-C-Familie wird im Weichgewebesektor eingesetzt.
Große Vielfalt an Materialien
Mit dem additiven AKF-Verfahren ist es möglich, Teile aus weichen Materialien in nahezu allen Shore-Härten herzustellen.
In Bezug auf mechanische Belastbarkeit, Rückfederungsverhalten, UV-Stabilität und Dauerfestigkeit weisen diese Teile nahezu die gleichen Eigenschaften wie Spritzgussteile auf. Mit den Schnittparametern können verschiedene Materialdichten innerhalb eines Bauteils erreicht werden.
"Voll funktionsfähige Prototypen aus weichen thermoplastischen Elastomeren sind vor allem in der Automobilindustrie gefragt", erklärt Lukas Pawelczyk. Während der digitalen Veranstaltung in Frankfurt präsentiert Arburg nicht nur Automobilteile, sondern zeigt auch die Herstellung einer flexiblen Schuhsohle und als eindrucksvolles Beispiel des Mehrkomponenten-Spritzgießens die Herstellung eines Funktionsteils aus teilkristallinem PP und flexiblem TPE als klassische Hart-Weich-Kombination. Die Herstellung von medizinischen und technischen Teilen aus Hochtemperaturkunststoffen rundet das Spektrum ab.
Integration in das Kundenportal arburgXworld
Arburg konzentriert sich nicht nur auf die Herstellung eines AM-Teils, sondern betrachtet die additive Fertigung auch als einen Prozess, der in die gesamte Produktionsumgebung der Unternehmen integriert werden muss. In diesem Zusammenhang spielt die erfolgreiche und kontinuierliche Prozessüberwachung und -dokumentation eine entscheidende Rolle. Im formnext connect zeigt Arburg deshalb die Integration des Freeformers in das Kundenportal arburgXworld und die nachvollziehbare Dokumentation von Prozessdaten.
