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Erhöhte Produktivität und kürzere Reaktionszeiten: BOBST optimiert eine MASTERLINE bei Rondo in Budapest

BOBST hilft seinen Kunden bei der Verbesserung der Produktivität ihrer Maschinen. Das Konzept der Prozessoptimierung umfasst alle Bereiche der Produktion und führt zu Leistungssteigerungen von bis zu 150 Prozent pro Auftrag. Dies zeigt das kürzlich bei Rondo in Budapest durchgeführte Pilotprojekt. Das renommierte Wellpappe-Verpackungsunternehmen und seine Kunden profitieren von den Effizienzsteigerungen ihrer MASTERLINE 1.7.

Der Ruf nach höherem Durchsatz, kürzeren Rüstzeiten, niedrigeren Betriebskosten und verbesserter Qualität ist in der Druckindustrie allgegenwärtig. Alle wollen es: Druckkunden und Druckdienstleister gleichermaßen. Um seine Kunden bei der Steigerung ihrer Produktivität zu unterstützen, hat BOBST ein neues Programm ins Leben gerufen, mit dem sie ihre Produktionsprozesse auf den Prüfstand stellen können. Das Konzept der Prozessoptimierung ist eine Dienstleistung, die der Maschinenhersteller anbietet, um die Produktivität der BOBST-Maschinen zu verbessern. Qualifizierte BOBST-Techniker führen beim Kunden vor Ort eine gründliche Analyse aller Prozessschritte durch, um Bereiche zu identifizieren, in denen Verbesserungspotential besteht.
Die Fachtechniker von BOBST beurteilen nicht nur die Druckmaschinen, sondern berücksichtigen bei ihrer Bewertung das gesamte Umfeld. Dazu gehören unter anderem die Werkzeugausstattung, das Wissen der Bediener, die Sicherheit am Arbeitsplatz, der Maschinenzustand, die Auftragsgestaltung und vieles mehr. Die Ergebnisse und Empfehlungen dieser Analyse fließen in einen Bericht ein, aus dem BOBST einen maßgeschneiderten Aktionsplan zusammenstellt. Dieser zeigt auf, wie Kunden die Produktivität ihrer Produktionslinie verbessern können. Der Clou dabei: Entscheidet sich der Kunde für die gesamte Prozessoptimierung für BOBST, garantiert BOBST die Erreichung der Produktivitätsziele für bestimmte, vom Kunden gewählte Aufträge. Am Ende der Prozessoptimierung werden die Ergebnisse durch Abnahmetests protokolliert und bei Nichterreichen der erwarteten Ziele wird eine Kompensation gewährt.
Übertroffene Erwartungen
Einer der ersten Kunden, bei dem BOBST diese leistungsorientierte Form der Prozessoptimierung erfolgreich umgesetzt hat, ist das Wellpappe-Verpackungsunternehmen Rondo in Budapest - dem ungarischen Standort der Rondo-Ganahl AG, dem traditionsreichen österreichischen Wellpappe- und Verpackungshersteller. Während der sechsmonatigen Projektlaufzeit von März bis September 2019 wurde dort eine Drucklinie MASTERLINE 1.7 mit drei Flexodruckwerken optimiert. In der Zielvereinbarung wurde auf Basis von drei speziell ausgewählten Referenzaufträgen eine Leistungssteigerung angestrebt. Bei diesen Aufträgen handelte es sich um einen Pizzakarton, Gefahrgutverpackungen und Chipsverpackungen - alles Wellpappeverpackungen mit unterschiedlichen Anforderungsprofilen, wie sie bei Rondo häufig vorkommen.
"Die Zusammenarbeit mit BOBST während der Projektlaufzeit verlief einwandfrei, und die von uns erzielten Ergebnisse haben das ursprüngliche Output-Niveau deutlich übertroffen. Sie übertrafen sogar die im Aktionsplan festgelegten Ziele. Damit haben wir sicher nicht gerechnet! Bei den Gefahrgutverpackungen erreichte die Nettoleistungssteigerung fast 150 Prozent, während die Leistung der beiden anderen Referenzaufträge um 50 Prozent (Chips) und 100 Prozent (Pizzakarton) zunahm", sagt Tamas Gaszmann, Technical and Production Manager bei Rondo in Budapest.
Zu den von Arnaud Jolliet und seinem Team durchgeführten Maßnahmen zur Prozessoptimierung gehörten Software-Updates, Schulung der Maschinenbediener, Anpassung der Flexodruckwerke, Verbesserung des Registers und weitere Verbesserungen der Werkzeuge. Im Laufe der Jahre hatte sich die Ausrichtung der Walzen innerhalb der Flexodruckwerke verschoben. Sie wurden zurückgesetzt und wieder in ihre ursprüngliche Position gebracht. Dies hat dazu beigetragen, die Rüstzeiten zu verkürzen und die Qualität zu verbessern. Bei den Vakuumeinstellungen für den Bogentransport wurde festgestellt, dass ungeplante Maschinenstillstände durch gezielte Mitarbeiterschulungen reduziert werden konnten. Viele weitere Verbesserungen an verschiedenen Werkzeugen dienten der Anpassung an höhere Geschwindigkeiten: z.B. die Verwendung von Weichgummi anstelle von Hartgummi, eine erhöhte Anzahl von Einschnitten und neue Layouts zur Reduzierung des Abfalls, was letztlich die Palettierung erleichterte. Zuletzt wurde die MASTERLINE mit BOBST Connected Services ausgestattet - ein großer Vorteil für die Produktions-Fernüberwachung.
Zukünftige Projekte
BOBST bietet das Prozessoptimierungsprogramm derzeit in Europa und Nordamerika an. Im Jahr 2019 startete BOBST etwa 30 Prozessoptimierungen - die meisten davon sind inzwischen abgeschlossen, einige laufen noch. Dieses Projekt wird auch bei Rondo in Budapest fortgesetzt. "Wir planen weitere Optimierungen mit BOBST sowie zusätzliche Schulungen für unsere Mitarbeiter. Das positive Ergebnis der ersten Prozessoptimierung hat uns überzeugt, diesen Weg weiter zu gehen", so Tamas Gaszmann abschließend.
www.bobst.com

 

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