Vollautomatische "Plate to Unit"-Druckplattenlogistik macht die Offset-Technologie für die industrielle Produktion von Kleinauflagen noch attraktiver
Pilotanwender SAXOPRINT steigert Produktivität und gibt Entwicklungsimpulse
HEIDELBERG unterstreicht Technologieführerschaft in der digitalisierten Druckproduktion
Neben der neuen Speedmaster XL 106 wird bei SAXOPRINT das zweite Plate to Unit-System installiert
Bei den Onlinedruckereien zeichnet sich eine Erholung ab, die Auftragslage ist auch in diesem Bereich wieder zufriedenstellend. Viele Unternehmen haben die pandemiebedingt ruhigeren Monate genutzt, um ihre internen Prozesse zu optimieren und die Digitalisierung weiter voranzutreiben. So sind Online-Druckereien Vorreiter in der Printmedien-Industrie, wenn es um Standardisierung und Prozessautomatisierung geht - vom Web-to-Print-Portal bis hin zur Auslieferung der fertigen Produkte. Um große Druckvolumina zuverlässig abwickeln zu können, müssen diese Druckereien besonders hohe Anforderungen an die Produktivität und stabile, voll integrierte Prozesse erfüllen - sowohl an den Schnittstellen zum Kunden als auch in der Druckproduktion. Zudem haben der Service und der damit eng verbundene Aspekt der Kundenzufriedenheit heute ein größeres Gewicht als in den Anfangsjahren dieses Geschäftsmodells.
Auch die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und die Gesamtbetriebskosten (TCO) sind entscheidend für die langfristige Rentabilität von Unternehmen. Das gilt auch für die SAXOPRINT GmbH mit Sitz in Dresden, die zu den führenden europäischen Unternehmen in diesem Marktsegment gehört. Sie beschäftigt rund 500 Mitarbeiter und wickelt täglich etwa 4.500 Druckaufträge - Akzidenzen, Verpackungen und Werbedrucksachen - vom Auftragseingang bis zum Versand ab. Vom Standort Dresden aus bedient SAXOPRINT sowohl den deutschen als auch den europäischen Markt.
Partnerschaft mit HEIDELBERG treibt Innovationen voran
Im Bereich der Druckproduktion verbindet SAXOPRINT eine langjährige Partnerschaft mit der Heidelberger Druckmaschinen AG (HEIDELBERG), die kontinuierliche Investitionen in neueste Automatisierungslösungen und das Push to Stop-Konzept beinhaltet. Als Pilotanwender zahlreicher HEIDELBERG-Innovationen gibt das Unternehmen regelmäßig wichtige Entwicklungsimpulse für die praktische Anwendung der Lösungen. So gehört es zu den Pilotanwendern von Plate to Unit, dem vollautomatischen Druckplattenlogistiksystem, das HEIDELBERG in Verbindung mit der neuesten Speedmaster XL 106-Generation im Herbst 2020 in einer Weltpremiere der Öffentlichkeit vorstellte. SAXOPRINT hat nun auch seine Produktion auf den Prinect-Workflow von HEIDELBERG umgestellt und legt damit den Grundstein für eine voll integrierte, automatisierte Druckproduktion.
"SAXOPRINT strebt die Preisführerschaft im Bereich Online-Druck an. Wir wollen unseren Kunden den besten Preis bei zuverlässig hoher Qualität bieten", sagt Geschäftsführer Klaus Sauer. "Langfristig ist das nur durch die Vollautomatisierung unserer gesamten Wertschöpfungskette zu erreichen, die die Vision eines autonomen Drucksaals Wirklichkeit werden lässt. Die Workflow-Integration und das neue Plate to Unit-System sind wichtige Meilensteine auf dem Weg zu diesem Ziel, und HEIDELBERG ist dabei ein wichtiger Partner", ergänzt er.
"Wachsender Kosten- und Wettbewerbsdruck ist eine der großen Herausforderungen für unsere Kunden. Dem können sie am besten begegnen, indem sie die Produktivität ihres Produktionsprozesses verbessern. Auch im Offsetdruck - also unserem traditionellen Kerngeschäft - ist das Automatisierungspotenzial in vielen Bereichen noch lange nicht ausgeschöpft", verrät Ludwin Monz, Geschäftsführer von HEIDELBERG. "In enger Zusammenarbeit mit Kunden wie SAXOPRINT behaupten wir unsere Technologieführerschaft, stärken die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden und bringen Automatisierungslösungen schneller und gezielter zur Marktreife", betont er.
Plate to Unit - ein weiterer Meilenstein im Push to Stop Konzept auf dem Weg zum autonomen Drucksaal
Plate to Unit ermöglicht eine vollautomatische Druckplattenlogistik. Das heißt, der Prozess der Druckplattenbereitstellung an der Druckmaschine und der Druckplattenentsorgung erfolgt nahezu vollautomatisch. Geführt von intelligenten Assistenzsystemen muss der Bediener nur noch dort eingreifen, wo es tatsächlich notwendig ist. HEIDELBERG schließt damit gerätetechnisch eine große Lücke auf dem Weg zur autonomen Druckproduktion. Bereits industriell arbeitende Druckereien, wie beispielsweise Online-Druckereien mit besonders vielen Kleinauflagen, sehen sich schnell mit weit über zehn Auftragswechseln pro Stunde konfrontiert. Das bedeutet auch eine hohe Arbeitsbelastung für die Bediener, die aufgrund des aktuellen Fachkräftemangels Mangelware sind. Plate to Unit ermöglicht auch ohne Bedienereingriff eine konstant hohe Produktivität und damit eine bessere Gesamtanlageneffektivität (OEE). Außerdem entlastet es die Bediener und sorgt für einen zuverlässigen, stabilen Prozess mit weniger Produktionsausfällen.
"Der Plattenwechsel ist ein besonders arbeitsintensiver Teil des Druckprozesses und auch unsere Branche ist vom Fachkräftemangel stark betroffen. Mit Plate to Unit erreichen wir eine hohe Produktivität auch bei kleinen Auflagen. Außerdem haben wir das Risiko von Plattenbeschädigungen weitgehend eliminiert, was den Gesamtprozess stabiler und besser planbar macht", so Sauer.
Prinect Workflow ein wichtiger Aspekt der Prozesssicherheit
Die korrekte Verarbeitung der eingehenden Daten ist ein wesentlicher Faktor für einen reibungslosen Prozessablauf. Der Prinect Workflow dient der Planung der Auftragsreihenfolge von Plate to Unit. Der Prinect Scheduler, ein digitales Planungstool, analysiert die eingehenden Daten, um anhand von Kriterien wie Papiersorte und -format, Farbdeckung und Falzschema die optimale Reihenfolge zu ermitteln. Anschließend werden die Druckplatten vollautomatisch auf einer Suprasetter Produktionslinie bebildert. Dank Prinect Plate Pilot gibt der Suprasetter Plattenbelichter die Druckplatten in der richtigen Reihenfolge für den Druckprozess aus und legt sie auf einem Plattenwagen ab, der dann zum Plate to Unit System transportiert wird. Jede Platte ist mit einem eindeutigen QR-Code versehen, so dass dieses sensorgesteuerte System die richtige Platte zur richtigen Zeit im richtigen Druckwerk bereitstellen kann. Dabei wird nur die Seite der Platten berührt, die noch nicht bebildert wurde. Dadurch wird die Gefahr von Falten oder Kratzern auf der Platte weitgehend ausgeschlossen, und die Stillstandszeiten können weiter reduziert werden.
"Mit Plate to Unit heben wir die Entwicklung der intelligenten Druckerei auf ein ganz neues Niveau, indem wir eine große Automatisierungslücke schließen und den Offsetdruck für die industrielle Produktion von Kleinauflagen noch attraktiver machen. Mit fast 200.000 Plattenwechseln während der Pilotphase bei SAXOPRINT hat das System eindrucksvoll bewiesen, dass es die notwendige Robustheit für den Alltagsbetrieb besitzt. Im Rahmen des kontinuierlichen Dialogs mit dem SAXOPRINT-Team haben wir Plate to Unit im Vorfeld der kürzlich erfolgten Serieneinführung gezielt weiterentwickelt", erklärt Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Bogenoffset bei HEIDELBERG.
SAXOPRINT installiert jetzt ein zweites Plate to Unit-System
Aufgrund der sehr positiven Erfahrungen der letzten Monate als Pilotanwender von Plate to Unit hat sich SAXOPRINT bereits für die Investition in ein weiteres System in Verbindung mit einer neuen Speedmaster XL 106-8-P entschieden. Die Installation ist bereits weit fortgeschritten und die Inbetriebnahme steht unmittelbar bevor. "Plate to Unit ist für uns ein Game Changer. Wir gehen davon aus, dass diese Technologie mittelfristig zum Standard in unserem Unternehmen werden wird", resümiert Sauer.
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