Helly Hansen, ein globaler Anbieter von Ski-, Segler-, Outdoor- und Arbeitsbekleidung, hat die Anzahl der an einem 16-Stunden-Arbeitstag verpackten Pakete nahezu verdreifacht und das Diebstahlrisiko im Versandprozess verringert.
Darüber hinaus profitiert das Unternehmen mit Hilfe von Ranpak von den Vorteilen des automatischen Kartonaufrichters sowie der Höhenreduzierung befüllter Kartons, um einen angenehmeren, produktiveren und nachhaltigeren Verpackungsprozess zu realisieren.
Ranpak Holdings Corp. („Ranpak“) (NYSE: PACK), ein weltweit führender Anbieter von ökologisch nachhaltigen, papierbasierten Verpackungslösungen für E-Commerce und industrielle Lieferketten, hat heute bekanntgegeben, dass Helly Hansen, ein globaler Anbieter von Ski-, Segler-, Outdoor- und Arbeitsbekleidung, von seinem hochgradig manuellen Verpackungsprozess, der auch mehrere bemannte Stationen für die Kommissionierung, Verpackung und den Versand umfasst, zu einem stark automatisierten Prozess gewechselt ist. Das Unternehmen hat seine alte Anlage durch ein automatisches End-of-Line (EOL) System von Ranpak ersetzt, das aus einem Kartonaufrichter Form’it!TM und einer automatischen In-Line Verpackungsmaschine Cut’it!™ EVO besteht, die die Höhe der Kartons an den tatsächlichen Füllstand anpasst und damit das Leervolumen vor dem Versand minimiert. Helly Hansen beschäftigt an allen seinen Standorten etwa 1750 Mitarbeiter, davon rund 50 Vollzeit- und je nach saisonaler Auslastung bis zu 60 Zeitarbeitskräfte im Lagerbereich. Die neue Systemkonfiguration hat das Unternehmen in die Lage versetzt, seinen Durchsatz an versandfertigen Kartons pro Stunde nahezu zu verdreifachen.
Die bei Helly Hansen installierten End-of-Line (EOL) Lösungen von Ranpak Automation umfassen:
den halbautomatischen Kartonaufrichter Form’It!™, der eine preiswerte Automatisierung ermöglicht und für eine Vielzahl von Verpackungsformaten geeignet ist. Die Maschine ist in drei Rahmengrößen (1000, 2000, 3000) und mit bis zu vier Magazinen sowie in verschiedenen Grundmaßen erhältlich. Die Maschinen können mit selbstklebendem Klebeband, gummiertem Klebeband oder Schmelzklebetechnik geliefert werden.
die automatische In-Line Verpackungsmaschine Cut’it!™ EVO, die Leerräume in Paketen vor dem Versand reduziert und so die Versandkosten senkt. Diese Lösung verkleinert Kartons automatisch auf den höchsten Füllpunkt und klebt einen sicheren Deckel auf.
Hans Heijdeman, Operations Manager im European Distribution Centre von Helly Hansen, sagt: „Wir sind von der manuellen Kommissionierung und Verpackung, mit der wir drei- bis vierhundert Pakete pro Stunde vorbereiten und versenden konnten, zu einem vollautomatischen System übergegangen, das an einem 16-Stunden-Arbeitstag pro Stunde 1000 Kartons verarbeitet. Zudem wurde das neue System in einer Saison mit Rekordumsätzen implementiert, was wirklich eine großartige Leistung ist. Ranpak hat uns bei diesem Wechsel hervorragend unterstützt. Wir sind mit der Genauigkeit und der Zuverlässigkeit unserer neuen Lösung sehr zufrieden. Mit Cut’it! EVO verschicken wir kein Leervolumen mehr, da wir nun in der Lage sind, die Höhe der Kartons auf den tatsächlichen Füllstand zu reduzieren. Auch können wir mehr Kartons als zuvor auf die Palette stellen, was den Lastwagenverkehr auf der Straße verringert. Darüber hinaus hat das automatische System unseren Durchsatz deutlich erhöht, was für uns einen Wettbewerbsvorteil auf dem Weg in die Zukunft darstellt.“
Bevor Helly Hansen von den EOL-Automatisierungslösungen von Ranpak erfuhr, hatte das Unternehmen von einem Drittanbieter ein anderes Angebot zur teilweisen Modernisierung seines Verpackungsprozesses erhalten und diesen potenziellen Zulieferer gebeten, ein Transportband sowie Automatisierungsfunktionen für die Kartons zu ergänzen. „Leider“, sagt Heijdeman, „blieb die von diesem Unternehmen vorgeschlagene Lösung hinter unseren Erwartungen zurück.“
Dann machte der Kartonzulieferer Heijdeman Helly Hansen zufällig mit Ranpak bekannt, die nur 20 Minuten entfernt sind. „Wir haben Ranpak‘s Angebot geprüft und waren sofort vom Kartonaufrichter Form’it! überzeugt. Er war dermaßen einfach zu bedienen, dass uns die Entscheidung leichtfiel. Besonders beeindruckt hat uns auch die Verpackungsmaschine Cut’it! EVO, die die Höhe der Kartons automatisch auf den tatsächlichen Füllstand reduzieren konnte. Wir mochten die Tatsache, dass Ranpak nur 20 Minuten entfernt war, falls doch Probleme auftreten sollten. Wir mussten nicht lange überlegen, um diese Entscheidung zugunsten von Ranpak zu treffen. Es kam genau im richtigen Moment!“.
Heijdeman erwähnt, dass die Implementierung des Systems von Ranpak Automation den Verpackungsprozess von Helly Hansen deutlich verändert hat. „Das war wie ein Sprung aus der Steinzeit in das Jahr 2022“, sagt er.
Heijdeman nennt eine Reihe von Vorteilen, z.B. dass jetzt:
dem Spediteur sofort präzisere Angaben, einschließlich die genauen Abmessungen und das Gewicht der Kartons, übermittelt werden können.
die Höhe der Versandkartons an den tatsächlichen Füllstand angepasst wird.
die Speditionsrechnungen in der Buchhaltung einfacher mit den internen Daten abgeglichen werden können.
weniger Betriebsstunden für die Verarbeitung der Kartons benötigt werden.
auf dem Weg von Helly Hansen bis zum Kunden die Anzahl der Diebstähle gesunken ist.
Da die Kartons in dem vorherigen Verpackungsprozess nur mit einem Klebeband verschlossen wurden, war es Heijdeman zufolge für Diebe entlang der Lieferkette sehr einfach, das Klebeband durchzuschneiden und Gegenstände aus dem Karton zu entnehmen. Anschließend musste man das durchtrennte Band nur durch ein transparentes Klebeband ersetzen, und der Diebstahl blieb meistens unbemerkt. „Außerdem“, sagt er, „wer 15 Pakete oder eine ganze Palette entgegennimmt, kontrolliert doch wirklich nicht den Boden der Kartons. Jetzt klebt die Verpackungsmaschine Cut’it! EVO manipulationssichere Deckel auf die Kartons, so dass kein Band mehr benötigt wird. Damit spielen Diebstähle nun (fast) keine Rolle mehr.“
Heijdeman würdigt die reibungslose Installation der Anlage, die Ranpak im Januar dieses Jahres in nur drei Wochen abgeschlossen hatte. „Wenn wir bei der Implementierung Hilfe benötigten, waren sie entweder noch am gleichen oder spätestens am folgenden Tag zur Stelle. Auch waren unsere Mitarbeiter mit der Schulung, die sie zur Anlage erhalten haben, sehr zufrieden, zumal es sich jetzt auch viel angenehmer arbeiten lässt. Zu guter Letzt ist der Verpackungsprozess nicht nur effizienter, sondern wir versenden auch keine Luft mehr, was – für uns und unsere Kunden – ein großer Nachhaltigkeitsvorteil ist!“
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