Der rasante Anstieg der weltweiten Verkaufszahlen von Elektrofahrzeugen erfordert von der Automobilindustrie eine Vielzahl von nachhaltigen Hochleistungslösungen in der Produktion, um sich auf eine elektrische Zukunft einzustellen. Als verlässlicher Partner für OEMs und Komponentenhersteller trägt Henkel dazu bei, diesen Wandel aktiv mit zu gestalten.
Die Einführung eines bestimmten thermischen Gap Fillers (Spaltfüller) ermöglicht einem der weltweit größten Automobilhersteller, Lithium-Ionen-Batteriepacks nachhaltiger und kosteneffizienter zu entwickeln und zu produzieren - und zwar in den hohen Stückzahlen, die erforderlich sind, um Elektrofahrzeuge auf dem Massenmarkt zu etablieren. Bergquist Gap Filler TGF 3010 APS verlängert nicht nur die Lebensdauer von Batterien durch seine leistungsstarke Wärmeableitung, sondern ermöglicht mehrere Nachhaltigkeitsvorteile in jedem Schritt der Wertschöpfungskette. Die Entwicklung von Bergquist Gap Filler TGF 3010 APS und die Einführung unter der Marke Loctite hebt Henkel deshalb auch in seinem aktuellen jährlichen Nachhaltigkeitsbericht als bedeutenden Meilenstein hervor.
Laut IHS Markit erreichte der Absatz von batterieelektrischen Fahrzeugen (BEV) und anderen Elektrofahrzeugen im Jahr 2020 fast 2,5 Millionen Stück und wird im Jahr 2021 noch um etwa 70 Prozent steigen1. Dieses Wachstum stellt den Höhepunkt jahrelanger Investitionen in Forschung und Entwicklung dar. In einem entscheidenden Durchbruch hat Henkel für einen der weltweit führenden OEMs eine thermische Spaltfüller-Lösung entwickelt, die in ihrem nachhaltigen Verpackungsformat einzigartig ist und die kritische Wärmeableitung liefert, die von Lithium-Ionen-Batterien benötigt wird, um ihre Zuverlässigkeit und Leistung für spezifische Anwendungsfälle zu gewährleisten. Bergquist Gap Filler TGF 3010 APS von Henkel ist ein Zweikomponenten-Spaltfüller der bei Raumtemperatur aushärtet und speziell für den Einsatz in Montageanwendungen mit hohem Durchsatz geeignet ist. Seine thermische Leistung von 3,0 W/mK sorgt für eine hervorragende Wärmeübertragung von der Batterie zum Kühlsystem und basiert auf einer silikonfreien Formulierung, die die anspruchsvollen Anforderungen in den Montagelinien der OEMs erfüllt. Zusätzlich erleichtert die geringe Abzugskraft des TGF3010 APS die Reparatur und das Recycling von Akkupacks. Basierend auf seinem tiefgreifenden Prozess-Know-how hat Henkel diese Lösung entwickelt, um in jeder Phase der Produktion für mehr Nachhaltigkeit und Effizienz zu sorgen. Der Spaltfüller wird in wiederverwendbaren Fässern geliefert, die so konzipiert sind, dass das Füllvolumen maximiert wird, wodurch die CO2-Emissionen durch weniger Transporte reduziert und die Stillstände in der Produktionslinie minimiert werden. Die Fässer selbst können wiederverwendet werden, um Abfallproduktion zu minimieren und die Effizienz zu steigern. Die im Jahr 2020 eingeführte Innovation von Henkel hat sich bereits bewährt. Sie ermöglicht es einem Großkunden, sich ehrgeizige Ziele zu setzen und in den nächsten Jahren rund zehn Millionen Elektrofahrzeuge zu produzieren.
Die Ansprüche der Großserienfertigung erfüllen
Der Hersteller verlangte eine anspruchsvolle Kombination aus hoher Leistungsfähigkeit, Zuverlässigkeit, Automatisierungsgeschwindigkeit und Nachhaltigkeit, die innerhalb der strengen Kostenbeschränkungen, die für die Herstellung von Fahrzeugen für den Massenmarkt erforderlich sind, geliefert werden sollte. Henkel musste deshalb nicht nur ein überzeugendes Produkt liefern, sondern auch eine hohe Nachfrage bewältigen. Um seine neuen Elektrofahrzeuge erschwinglich zu halten, setzt der Hersteller eine schnelllaufende Batterie-Montagelinie ein. Dies setzt voraus, dass der Spaltfüller in nur 38 Sekunden pro Fahrzeug aufgetragen werden kann. Gleichzeitig muss das Spaltmaterial formstabil sein und an Ort und Stelle bleiben, wenn das Bauteil bei der automatisierten Montage gedreht wird, und es muss schonend komprimierbar sein, um Schäden an der Batterie selbst zu vermeiden. Zusätzlich zu diesen komplexen Anforderungen benötigte der Hersteller eine silikonfreie Formulierung, um hohe Umweltstandards zu erfüllen. Dies veranlasste das Entwicklungsteam von Henkel, silan-modifizierte Polymere zu verwenden - eine Branchenneuheit, die erstmals thermische SMP-Chemie für den Spaltfüller-Markt einsetzt.
„Für den Kunden ein Produkt für einen neuen Fahrzeugtyp in einem neuen Herstellungsverfahren zu entwickeln, war eine unglaubliche Herausforderung und eine großartige Chance, die sich nicht jeden Tag bietet", sagt Stephan Höfer, Global Market Strategy Head e-Mobility bei Henkel. „Als ein führendes Unternehmen in Sachen Nachhaltigkeit sind wir stolz darauf, unsere Kunden dabei zu unterstützen, ihre ehrgeizigen Umwelt- und Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Es ist unglaublich spannend, mit unseren Partnern zusammenzuarbeiten, um die Batterietechnik für Elektrofahrzeuge effizienter und kostengünstiger zu machen, während wir auf eine Zukunft der elektrifizierten Mobilität zusteuern."
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