Les imprimantes 3D Stratasys Origin One et les matériaux personnalisés de Henkel Loctite réduisent les coûts et le temps de fabrication des moules, ce qui donne des résultats exceptionnels.
Stratasys Ltd. (NASDAQ : SSYS), leader des solutions d'impression 3D en polymère, a annoncé aujourd'hui que le fabricant danois de chaussures ECCO utilise la technologie d'impression 3D Stratasys Origin One® pour accélérer le développement de ses produits, en permettant l'examen d'échantillons conceptuels de chaussures au début du cycle de développement, à l'aide de moules et de formes imprimés en 3D (formes mécaniques ayant la forme d'un pied) avec des matériaux en résine de Henkel Loctite.
La fabrication de chaussures est un processus incroyablement manuel, mais ECCO s'est efforcé d'intégrer des technologies innovantes dans la fabrication de ses chaussures, ce qui permet d'accroître l'automatisation et de rationaliser le processus de développement. L'une de ces innovations est le processus d'injection directe (DIP). Ce procédé a apporté à ECCO de nombreux avantages, notamment une méthode efficace et fiable pour fixer la partie supérieure de la chaussure à la semelle intermédiaire.
Pour continuer à innover dans le domaine de la fabrication de chaussures et du DIP, ECCO s'est tourné vers la fabrication additive avec l'imprimante 3D Origin One utilisant la technologie P3™ exclusive de Stratasys. ECCO utilise les imprimantes dans ses installations de développement au Portugal et au Danemark pour imprimer en 3D des moules et des formes de chaussures à des fins de développement qui correspondent aux exigences de qualité de leurs homologues en aluminium usinés par CNC. Les moules et les formes, imprimés à partir d'un photopolymère de Henkel Loctite, sont plus rapides à produire, et le nouveau processus coûte nettement moins cher que l'usinage CNC de l'aluminium.
"Notre approche innovante du développement des chaussures et notre volonté de faire de l'expérience client une priorité ont fait de la fabrication additive une étape logique dans l'évolution de notre processus de développement", explique Jakob Møller Hansen, vice-président de la recherche et du développement chez ECCO. "Dans nos recherches pour trouver le bon partenaire, nous avons testé une variété d'imprimantes 3D pour la qualité de surface, la vitesse d'impression et la précision. Parmi les imprimantes que nous avons testées, la Stratasys Origin One était l'imprimante 3D qui répondait le mieux à nos exigences strictes."
" Le cas d'ECCO est un excellent exemple de la façon dont l'industrie de la chaussure adopte la fabrication additive pour les pièces de chaussures fonctionnelles, ce qui va au-delà des applications typiques comme le rembourrage des chaussures de sport ", déclare Chris Prucha, directeur technique de Production P3 pour Stratasys et cofondateur d'Origin. "Nous avons pu collaborer avec ECCO pour fournir une solution qui leur a permis d'innover davantage dans leurs processus et de produire un flux de développement plus rapide."
Stratasys s'est associé à des fournisseurs de matériaux pour tester une variété de résines qui répondraient aux besoins d'ECCO, et a choisi une formulation de Loctite 3D Printing de Henkel qui a été formulée pour répondre aux exigences spécifiques du processus DIP. L'association de la technologie d'impression 3D Stratasys Origin One et des matériaux personnalisés Henkel a permis à ECCO de créer des moules de chaussures qui supportent des milliers de tirs sans aucune dégradation visible. En outre, la qualité de la chaussure produite à l'aide de la technologie de fabrication additive est équivalente à celle des moules en aluminium traditionnels usinés par CNC.
"Avec ECCO et Stratasys, nous sommes en train de remodeler les éléments de la fabrication de chaussures grâce aux capacités d'innovation des matériaux de Loctite", a déclaré Cindy Deekitwong, responsable mondiale du marketing des activités d'incubation de Henkel Adhesives. "Avec notre écosystème de partenaires dans l'espace de marché, nous sommes à l'avant-garde de la mise à l'échelle de la fabrication additive à son maximum."
En imprimant en 3D les moules DIP au lieu de les usiner, une seule paire d'inserts de moule peut être imprimée en une nuit, ce qui est nettement plus rentable que celui d'une paire de moules usinés par CNC en interne. Les concepteurs et les développeurs peuvent ainsi tester des chaussures fonctionnelles plus tôt dans le cycle de développement, ce qui permet aux équipes produits de confirmer l'ajustement et le confort des nouveaux styles. En outre, les clients de marque peuvent plus facilement mettre des chaussures de production réelles, dans un plus grand nombre de variétés, entre les mains de leurs clients potentiels pour obtenir des commentaires et des possibilités de prévente plus tôt dans le processus de fabrication des chaussures. Enfin, ECCO peut désormais produire rapidement des inserts de moule à l'endroit qui en a besoin, éliminant ainsi la nécessité d'expédier des moules en métal lourd, réduisant les coûts et minimisant le risque de retards d'expédition ou de tarifs douaniers.
Pour l'ensemble de l'industrie de la chaussure qui souhaite tirer parti de l'outillage DIP imprimé en 3D, ECCO dispose de plusieurs voies de commercialisation flexibles, avec la possibilité d'aider à chaque aspect de la fabrication de chaussures et de la fabrication de moules, y compris l'ingénierie, la production de pièces ou la concession de licences de propriété intellectuelle.
www.stratasys.com