Les responsables reçoivent de nouvelles fonctions pour contrôler les processus, les architectures en matière de cybersécurité sont à la pointe de la technologie et la disponibilité du système et les flux de travail ont été améliorés - une valeur ajoutée complète pour l'industrie des processus avec des coûts globaux inférieurs dans le cycle de vie d'une usine
Rockwell Automation (NYSE: ROK) a publié le système de contrôle distribué PlantPAx 5.0 (DCS). Avec la dernière version DCS de Rockwell Automation, les entreprises du secteur des procédés peuvent avoir un impact positif sur le cycle de vie de leurs systèmes. Le système évolutif à l'échelle de l'usine aide à conduire la transformation numérique et à optimiser les processus opérationnels.
Les nouvelles fonctions du système contribuent à faire progresser la transformation numérique de la fabrication. Les managers bénéficient de nouvelles possibilités avec lesquelles ils rendent les machines du système plus disponibles et assurent ainsi la conformité dans les industries réglementées. En même temps, ils peuvent permettre des analyses à tous les niveaux de l'entreprise. Des flux de travail intuitifs et l'utilisation de normes de cybersécurité de pointe aident également les entreprises à développer et à mettre en œuvre une infrastructure DCS qui accélère la mise sur le marché et aide les entreprises à réaliser des bénéfices plus rapides.
«Nous sommes très heureux d'offrir PlantPAx 5.0 à nos clients», a déclaré Jim Winter, directeur des processus mondiaux de Rockwell Automation. «Les nouvelles fonctions du système permettent à nos clients de réduire les coûts globaux de conception et de mise en service. Puisque cela réduit les coûts du cycle de vie d'un système et minimise les risques opérationnels, les utilisateurs ont une valeur ajoutée claire grâce à notre innovation. "
Les utilisateurs du nouveau système de contrôle de processus reçoivent un système qui peut être exploité de manière moderne et qui élimine le fardeau d'un DCS conventionnel. La nouvelle version 5.0 offre des avantages dans les domaines suivants:
Empreinte réduite: le lancement de PlantPAx 5.0 inclut de nouveaux contrôleurs de processus. Il ajoute également une puissance de traitement de pointe à la gamme de produits Logix, réduisant ainsi la complexité des architectures PlantPAx. Cela réduit le coût total de possession (TCO) du système tout au long du cycle de vie. L'empreinte devient plus petite.
Haute cohérence des projets: les instructions de processus natives sont intégrées dans le firmware du contrôleur. Les équipes de projet peuvent les utiliser pour mettre en œuvre des stratégies de contrôle qui garantissent la cohérence dans les projets individuels ou entre les sites. Cette cohérence simplifie la gestion du cycle de vie des systèmes déployés lorsque les entreprises modernisent leur infrastructure pour l'automatisation. La cohérence qui en résulte réduit également le coût total de possession (TCO).
Flux de travail rationalisés: PlantPAx 5.0 comprend une conception simplifiée. Cela permet aux développeurs de gagner du temps lors de la configuration des appareils de mesure, des alarmes et des éléments du système de diagnostic. L'opérateur peut voir la logique de commande sous-jacente grâce aux options étendues - en toute sécurité et de manière fiable. Le personnel de maintenance a accès à des vues contrôlées pour le dépannage.
Certifié TÜV pour la cybersécurité: afin d'atteindre des performances optimales tout en garantissant une cybersécurité optimale, les architectures système PlantPAx 5.0 sont certifiées TÜV selon la norme internationale ISA-99 / CEI 62443-3-3. Celui-ci propose des instructions pour la mise en œuvre d'un système sécurisé électroniquement.
Prêt pour l'analyse: les utilisateurs de processus ont reconnu l'analyse comme une stratégie essentielle pour tirer parti d'avantages considérables lors de l'exécution de processus. PlantPAx 5.0 a des cadres qui facilitent l'intégration des données en direct et historiques du DCS dans les outils de reporting et d'analyse. Par exemple, la nouvelle version permet la réalité augmentée et les flux de travail qui peuvent être harmonisés avec les stratégies de processus pour contrôler une usine. Des capteurs souples, la détection des anomalies et des modèles prédictifs peuvent également être intégrés via des analyses évolutives, qui permettent des modèles prédictifs et prescriptifs dans les solutions de processus.
Si les entreprises manufacturières conduisent la transformation numérique, les fonctions de la nouvelle version contribueront à réduire le coût total de possession (TCO) du cycle de vie complet des usines.
www.rockwellautomation.com
