Depuis plus de 120 ans, la moyenne entreprise Bender+Wirth GmbH & Co. de Kierspe dans le Sauerland, en Allemagne, qui emploie environ 50 personnes, fabrique des produits liés à l'éclairage électrique.
Ses clients actifs dans le monde entier sont recrutés parmi le "who's who" de l'industrie internationale de l'éclairage. Grâce à sa gestion de la qualité certifiée ISO 9001, l'entreprise veille à ce que seuls des produits de qualité supérieure quittent l'usine de production.
L'une des forces de l'entreprise du Sauerland est sa flexibilité et la rapidité avec laquelle elle réagit aux nouvelles spécifications des fabricants. "En fonction des exigences du client, nous atteignons un délai de mise sur le marché d'un jour seulement pour un nouveau développement", explique Martin Bender, directeur général de Bender+Wirth, pour expliquer la force de son entreprise.
Les trois quarts environ du chiffre d'affaires sont réalisés avec les "CoB", des composants "chip-on-board" qui, avec la prise de courant et l'optique en amont, forment une unité d'éclairage. Les commandes elles-mêmes portent généralement sur des lots d'une certaine taille, qui doivent ensuite être produits dans les plus brefs délais. Par exemple, si le fabricant d'une lampe veut produire 10 000 pièces, il a besoin exactement de ces 10 000 douilles. "Le nombre de combinaisons possibles entre le CdB, la douille et les composants de l'adaptateur optique est impressionnant", déclare Bender. "Parfois, la seule nouveauté est que les contacts d'une prise sont distants de 2 mm ou que le panneau de particules a des dimensions légèrement différentes.
L'automatisation du processus d'assemblage était donc un choix évident. Mais un système avec les spécifications était clairement trop coûteux en raison de la flexibilité nécessaire. Bender commente : "Nous sommes allés chez différents fabricants de machines avec nos exigences et leur avons demandé de calculer les coûts. Cependant, les résultats n'étaient pas reproductibles pour nous". C'est pourquoi une visite au salon de l'automatisation Motek à Stuttgart en 2019 était à l'ordre du jour pour rechercher des alternatives. "Pour moi, il y avait deux conditions préalables importantes. Le matériel est dans une fourchette de coût acceptable et j'obtiens exactement le robot dont j'ai besoin pour mon système. Nous avons simplement besoin d'un système fiable sans avoir à faire appel à des experts présents en permanence. Epson a pu offrir à la société de Sauerland exactement la bonne solution grâce à son large portefeuille de produits de robots Scara et à son approche "juste assez".
Le souhait de faire fonctionner le système sans l'aide d'experts a également été réalisé. Le système a été programmé par un membre du personnel de l'entreprise. "Il y a un peu plus de six mois, notre M. Enns était encore un profane lorsqu'il s'agissait de programmer un robot. Mais une formation de plusieurs jours chez Epson ainsi que son haut niveau d'engagement ont suffi pour compléter ce système". Peter Enns, dit : "J'imaginais que cette tâche était beaucoup plus difficile. Mais l'interface de programmation Epson est intuitivement compréhensible et le langage de programmation a été appris très rapidement. Et si vous y passez un peu plus de temps, vous pouvez très vite éprouver un sentiment d'accomplissement. Même l'intégration de la caméra n'a pas été difficile. Et si des problèmes surgissaient, un expert d'Epson était là pour nous aider".
Le système de Bender+Wirth GmbH dispose d'un système de vision qui détecte l'alignement et la position des composants sur la chaîne de montage. Dans le processus de fabrication, le robot dispose de 5 secondes maximum pour saisir un élément et l'insérer avec précision dans un nid de soudure, où il est ensuite connecté à l'adaptateur pour l'optique. Bender commente : "M. Enns, avec le soutien d'Epson, a réussi à réduire ce temps à 3,6 secondes. Avec cela, il y a même encore de l'air en haut et nous avons obtenu exactement ce que nous voulions".
Le succès de ce projet entraînera d'autres installations : Bender a donc déjà les yeux rivés sur le projet suivant, qui consiste en un total de quatre feeders, trois systèmes de vision et trois robots Scara.
S'il y a eu un déplacement à l'étranger - de préférence vers l'Extrême-Orient - depuis le milieu des années 1990, cette tendance est en train de s'inverser. À l'époque, environ un tiers des moyennes entreprises délocalisaient encore au moins une partie de leur production, alors qu'au début des années 1990, ce chiffre était à peine inférieur à 10 %. En outre, l'industrie manufacturière récupère aujourd'hui environ 20 % de la capacité qu'elle a accumulée à l'étranger (reshoring).
Les raisons sont toujours les mêmes : Problèmes de livraison des usines étrangères, coûts de transport élevés ou personnel peu qualifié. À cela s'ajoute l'augmentation des salaires, qui doivent aujourd'hui être payés même dans les anciens lieux à bas prix. En outre, il y a parfois des questions concernant les droits de l'homme et l'exploitation des travailleurs et de l'environnement (par exemple, le travail des enfants).