Azienda pionieristica nella produzione di stampi annuncia risparmi importanti di tempi e costi con nuovo approccio alla produzione a basso volume, che permette il cambio rapido degli inserti per prodotti diversi.
Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), leader mondiale nel settore della stampa 3D e delle soluzioni basate sull'additive manufacturing, oggi ha annunciato che il produttore mondiale di stampi HASCO ha sviluppato un metodo rapido ed economico per produrre piccoli volumi di prototipi stampati a iniezione integrando la stampa 3D Stratasys nel proprio sistema di cambio rapido dello stampo K3500. Con questo approccio innovativo è possibile passare rapidamente da un inserto all'altro per lavorare diversi prodotti, risparmiando così sui tempi e sui costi della produzione di piccoli volumi di pezzi stampati a iniezione per campioni, prototipi e piccoli cicli di produzione.
HASCO ha stampato in 3D gli inserti con il materiale ultra-robusto di Stratasys chiamato ABS Digitale usando il sistema di produzione 3D Objet500 Connex Multi-materiale. Ora che per stampare un inserto per stampo in 3D bastano poche ore, i produttori sono in grado di apportare modifiche al disegno iniziale del prodotto in modo molto più veloce e economico rispetto ai convenzionali metodi di attrezzaggio.
"Con cicli di immissione sul mercato così brevi e molto meno materiali per la produzione necessari, i nostri clienti oggi cercano soluzioni che permettano loro di produrre prototipi rapidamente ed economicamente," ha affermato Dirk Paulmann, Vice-Presidente Esecutivo, Sviluppo Vendite e Affari Commerciali di HASCO. "Rispetto ai tradizionali inserti in metallo o alluminio, il nostro nuovo approccio offre ai produttori di stampi la flessibilità di poter produrre gli inserti e cambiarli rapidamente, rendendoli molto più produttivi e, dunque, redditizi. L'unione tra la nostra lunga esperienza nella produzione di stampi e le capacità pionieristiche di Stratasys nella stampa 3D degli stampi a iniezione rappresenta il meglio di entrambe le tecniche ed, insieme, il futuro del prototipo e della produzione a basso volume."
Un approccio unico messo alla prova
Mentre stava producendo una guarnizione di protezione per il proprio dispositivo di serraggio A8001, leader nel settore, HASCO ha scoperto che le pareti della vite di tenuta in plastica ABS avrebbero dovuto avere uno spessore di 12 mm per fissare l'alto numero di fori filettati presenti. A causa di questa particolare geometria, però, era evidente che non si poteva produrre quella vite usando il convenzionale processo di stampaggio a iniezione. Ma con il livello di complessità permesso dalla stampa PolyJet 3D di Stratasys, HASCO è riuscita a ridisegnare la vite con uno spessore minore e successivamente a stampare in 3D un inserto per stampo secondo la nuova specifica per poter verificare l'integrità del disegno prima di entrare nella produzione di massa.
"La velocità del processo è stata incredibile," ha spiegato Paulmann. "Con il sistema di produzione Objet500 Connex 3D abbiamo prodotto le parti della cavità che davano la forma al polimero, ossia gli inserti e i pattini, in sole sei ore, rispetto alle 24 che impiegavamo prima. Poi abbiamo lavorato con lo specialista in prototipazione Canto Ing. GmbH, Lüdenscheid, per terminare gli inserti stampati in 3D e testare il campione dello stampo. Il risultato ci ha molto soddisfatti: avevamo prodotto le prime viti di tenuta pronte al montaggio sulla nostra morsa in un tempo record di soli quattro giorni.
"Grazie all'uso di prodotti HASCO standardizzati di ormai comprovata validità ed alla avanguardistica stampa 3D di Stratasys, il progetto ha dimostrato che è possibile realizzare questa innovativa applicazione di tecnologia rapida all'interno del processo di stampaggio a iniezione. Per la produzione di piccoli volumi di prototipi nel materiale del prodotto finale, la capacità di cambiare rapidamente gli stampi con una cavità stampata in 3D offre un'alternativa rapida e a basso costo ai metodi convenzionali," aggiunge.
Nadav Sella, Director, Manufacturing Tools, Vertical Business Unit, ha poi concluso dicendo: "Siamo molto entusiasti dell'esito di questa collaborazione, che ha permesso di far progredire il processo di stampaggio a iniezione a basso volume e l'efficienza che i produttori di stampi possono raggiungere. Troviamo che si tratti di un'area di applicazione dotata di un potenziale significativo e continueremo a lavorare con partner come HASCO per estendere ulteriormente i benefici della produzione additiva nel mondo della produzione di stampi e dello stampaggio ad iniezione."
www.stratasys.com