"O avanço do fabrico de aditivos é algo de que tenho sido um defensor nos últimos anos. Acredito que irá mudar a forma como fabricamos fundamentalmente no nosso desporto", disse Michael Leavine, vice-presidente da Leavine Family Racing. Leavine Family Racing correu no Nº 95 da Toyota Camry na NASCAR Cup Series de 2011 a 2020. A equipa completou a temporada de 2020 da NASCAR Cup Series com um top 20, com o concorrente Christopher Bell ao volante.
Leavine tinha usado a impressão 3D para os carros de corrida da equipa durante anos, descobrindo inicialmente a tecnologia quando procurou uma abordagem rentável para fazer pucks de polegadas de largura usados para preencher os furos nos divisores dos carros (um componente aerodinâmico sensível nos carros que oferece uma melhoria no desempenho), em vez de os comprar a um fornecedor. Os pucks moldados por injecção eram tipicamente de cinco dólares cada e utilizados apenas uma vez antes de serem descartados. Leavine comprou uma impressora 3D de gama baixa on-line e começou a imprimir os pucks internamente com material PLA, acabando por poupar à equipa $20.000-$25.000 por ano.
Depois disso, começou a explorar outras aplicações nas corridas com a impressão 3D, tais como a montagem de protótipos e a fabricação de acessórios.
Leavine seleccionou a impressora MakerBot METHOD X™ 3D pela sua impressionante carteira de materiais e termoplásticos avançados disponíveis tanto para prototipagem rápida como para peças de utilização final. A capacidade do MÉTODO para imprimir a temperaturas extremamente elevadas foi também um benefício para a Leavine, que necessitava de materiais com alta resistência e alta resistência ao calor para peças exigentes. A equipa optou por três impressoras MakerBot METHOD X 3D, duas para a garagem e uma que podia ser montada no escritório da Leavine ou levada na estrada para utilização no local em corridas.
"Seleccionámos o MakerBot METHOD X pelas suas capacidades avançadas, que nos permitiram produzir peças melhores e mais leves muito rapidamente. O MÉTODO é uma das unidades mais sofisticadas do mercado, desde a facilidade de conectividade, aos materiais avançados que conseguimos utilizar, até à câmara de construção aquecida que assegura sempre a precisão de impressão e a repetibilidade", disse Leavine.
Com acesso directo e imediato às impressoras 3D internas, os técnicos de carros de corrida conseguiram rapidamente produzir eles próprios protótipos e peças de utilização final, poupando tempo e dinheiro e permitindo-lhes utilizar plenamente a criatividade das pessoas da equipa.
"A nossa equipa teve novas ideias, novas utilizações, e o nosso uso da impressão em 3D expandiu-se a partir daí. Tornou-se uma coisa diária para nós e as nossas gráficas estavam constantemente a funcionar. Não esperávamos que a impressão em 3D se tornasse uma parte tão integral da nossa produção. Normalmente não fabricávamos as nossas próprias peças; comprávamos sempre aos vendedores. Mas depois surgiu a capacidade de fazer as nossas próprias peças e abriu-nos os olhos para fazer as coisas melhor, mais rápido, mais barato e mais eficientemente", acrescentou Leavine. "A capacidade de controlar o processo de produção internamente, sem ter de gerir fornecedores subcontratados que também têm exigências de outros clientes, foi fundamental. Conseguimos controlar tudo, desde o processo, até à qualidade da peça, e muito mais".
Usando MÉTODO, a equipa imprimiu cápsulas de câmara fictícias que foram montadas na cauda do carro. A capacidade de imprimir estas caixas no local significava que não tinham de tirar peças prontas para corrida do carro durante o processo de fabrico da carroçaria, o que resultava numa poupança de tempo significativa.
A equipa também utilizou o MÉTODO X para imprimir a conduta de entrada de ar dentro do carro, que é utilizada para trazer ar fresco para o veículo e é essencial para optimizar o desempenho do piloto durante as corridas. Como as temperaturas à volta da conduta podem tornar-se muito quentes, é essencial que a peça seja altamente robusta e capaz de manter a sua integridade mesmo em condições de calor extremo.
Para esta peça, a equipa utilizou MakerBot Nylon Carbon Fiber devido à sua elevada resistência e capacidades de desempenho térmico. A Fibra de Carbono de Nylon produz peças fortes e precisas e pode ser utilizada para imprimir peças de substituição de metal em algumas aplicações. A câmara aquecida da impressora METHOD X 3D atinge até 110 graus Celsius, permitindo que as peças arrefeçam gradualmente para evitar deformações e encaracolamentos.
Além disso, Leavine foi capaz de testar as peças impressas em 3D muito mais rapidamente do que se externalizasse a produção.
Ele observou: "Normalmente realizamos muitos testes nas nossas peças. O stress que colocamos nelas pode ser 200% mais elevado do que o que realmente experimentariam na pista de corrida, permitindo-nos ver quais as peças que falhariam e em que altura. Se uma parte crítica falhar durante uma corrida, pode ser a diferença entre vencer e chegar em último lugar. A capacidade de testar a qualidade da peça, e de iterar rapidamente, é importante".
"Temos estado muito satisfeitos com a nossa colaboração com MakerBot. Ajudaram-nos a levantar-nos e a conseguir peças de qualidade em carros de corrida", concluiu.
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