Più produzione, più profitto. Per quanto semplice possa sembrare la formula, è difficile identificare i fattori trainanti dietro di essa. Il metodo PROXIA OEE / CIP basato sull'acquisizione dei dati aziendali migliorata con i servizi di messaggistica e la gestione delle azioni PROXIA mostra dove il potenziale può essere realmente trovato in officina.
L'OEE (Overall Equipment Effectiveness) è la figura chiave nella produzione su cui tutti gli occhi sono puntati. In parole povere, OEE è il prodotto della disponibilità, delle prestazioni e della qualità di una rete di macchine. Tuttavia, i contributi all'OEE, tipicamente a valori compresi tra il 75% e il 100%, hanno un'influenza diversa. Soprattutto quando si tratta di aumentare instancabilmente l'OEE nello spirito di MES e Kaizen.
Se dai un'occhiata alle cifre chiave dettagliate che compongono l'OEE:
Qualità: un sistema di gestione della qualità dedicato è in vigore da molti anni in molte aziende manifatturiere, con il bel risultato che i valori relativi per la qualità sono già vicini al 100 percento (grado 1.0). Non sono quindi attesi miglioramenti significativi in questo caso.
La prestazione: senza dubbio, la prestazione è un parametro essenziale per i grandi produttori, ma offre pochi spunti per l'ingegneria meccanica classica e la costruzione di macchine speciali con le loro quantità gestibili. Perché le prestazioni delle macchine determinano essenzialmente le prestazioni, e questo è dovuto alla tecnologia. Quindi una fresatrice con una certa prestazione di taglio è stata deliberatamente acquistata.
Disponibilità: rimane il momento determinante quando si considerano le prestazioni e la qualità come descritto sopra. La disponibilità delle macchine è l'elemento centrale per l'ottimizzazione dell'OEE. Partendo dal presupposto che la qualità e le prestazioni in relazione alla disponibilità mostrano solo una variazione molto piccola, una maggiore disponibilità del sistema è la chiave per un migliore OEE. Il metodo PROXIA OEE / CIP si concentra quindi sulla disponibilità.
PROXIA ha ora introdotto sul mercato un action manager per convalidare e verificare i risultati in modo affidabile come parte di un processo di miglioramento continuo (CIP). Con PROXIA Action Manager, l'utente può rintracciare con precisione quei contributi che finora hanno ostacolato l'obiettivo del 100% di disponibilità.
Background: il sistema ERP è interessato solo all '“area verde” di disponibilità (“macchina in movimento”) perché questa informazione è rilevante ai fini del calcolo. Il rosso, invece, sta per tutti i tempi "improduttivi" come pause, allestimento, assenza di personale, materiale o gru mancanti. Tuttavia, questi tempi inizialmente non possono essere addebitati a nessuno. Tuttavia, ridurli al minimo ci porta gradualmente alla disponibilità del 100%.
Molto importante: questo "rosso" può essere convertito in ricavo di produzione, per cui la tecnologia PROXIA consente di registrare con grande meticolosità i singoli contributi difettosi in tempi record e di lavorare specificatamente sulla loro eliminazione - per dirla con disinvoltura: "Il rosso diventa colorato".
Un ciclo di controllo CIP è composto secondo lo stato attuale della moderna comprensione dei metodi: pianificazione - esecuzione - verifica - applicazione. PROXIA MDE svolge il ruolo centrale di "applicazione" e gestore di azioni PROXIA per il "controllo". L'acquisizione dei dati della macchina PROXIA non solo fornisce al dipendente alla macchina tutti i dati necessari per l'elaborazione degli ordini (utilizzando il principio pull), ma garantisce anche attraverso i servizi di messaggistica e la connessione bidirezionale con PROXIA MES che possono comunicare in modo intuitivo commenti sui reclami (push -Principio). PROXIA MES utilizza gli occhi e le orecchie dei dipendenti come sensori per registrare i processi effettivi al fine di documentare i motivi dei tempi di fermo dei sistemi. Il responsabile del CIP assegna le cause dell'assenteismo a determinate categorie tramite il PROXIA Action Manager. Può quindi valutarli a colpo d'occhio e ricavare misure. Ciò consente anche di identificare "imbuti di produttività" (cali di produttività) intorno al cambio di turno, ad esempio che non avvengono trasporti per mezz'ora a causa della consegna del carrello elevatore.
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