• Vierte Life-Sendung: Facettenreiches Internet-TV mit Turnkey-Experten
• Live-Schalte: Exklusive Einblicke in Arburg-Montage und Maschinen-Inbetriebnahme
• Best Practice: Kunde Hauff setzt auf Cube-Würfeltechnologie
„Von Profis für Profis – Turnkey meint: Qualität aus einer Hand“ lautete das Thema der vierten Sendung von „arburgXvision“ am 29. April 2021. Andreas Reich, Turnkey-Experte und Bereichsleiter Business Development Vertrieb, sowie Bernd Eble, Senior Application Manager Cube Mould Technology, gaben spannende Impulse zu den Themen Automation, Turnkey und Würfeltechnik. Über 400 Zuschauer sahen live die interaktive Arburg-TV-Sendung im Internet. Exklusive Einblicke gaben zwei Schalten direkt in die Montage nach Loßburg sowie zur Firma Hermann Hauff, wo ein Allrounder Cube anspruchsvolle Zwei-Komponenten-Spritzteile produzierte.
Der Fokus der Sendung lag darauf, wie sich durch individuelle Turnkey-Anlagen, clevere Automationskonzepte und innovative Cube-Würfeltechnologie die Potenziale in der Spritzgießproduktion voll ausschöpfen lassen.
Interaktive Umfragen
Die meisten deutschen Zuschauer (27 Prozent) kamen aus der Branche Automotive, während rund 40 Prozent der internationalen Teilnehmer zur Medizintechnik zählten und je 11 bzw. 20 Prozent zum Verpackungssektor. 86 Prozent der deutschen und 71 Prozent der international Befragten arbeiten bereits mit automatisierten Spritzgießmaschinen. Als Treiber für die Automatisierung im eigenen Unternehmen wurde vor allem die Steigerung der Produktivität und das Thema Personal genannt. Die Cube-Technologie bewerteten gegen Ende der Sendung 40 Prozent der deutschen sowie 66 Prozent der internationalen Zuschauer auch für ihr Unternehmen als höchst interessant.
Hohes Potenzial: maßgeschneiderte Turnkey-Anlagen
„Langfristig gibt es nur noch automatisierte Spritzgießprojekte. Und das weltweit“, lautete der Leitspruch von Andreas Reich. Als Gründe nannte er zum Beispiel die geforderten hohen Ausbringungs¬mengen und die zunehmende Integration von Prozessschritten wie etwa das Stanzen von Einlegeteilen und die Überprüfung der Produktqualität. Arburg biete als Generalunternehmer individuell automatisierte Turnkey-Anlagen aus einer Hand und greife dabei auf 25 Jahre Erfahrung sowie eine Vielzahl kompetenter Partner zurück. Bereits heute liefere Arburg in Deutschland jede zweite Maschine mit einem integrierten Robot-System aus.
„Um alternative Lösungskonzepte auszuarbeiten, sind modular konfigurierbare Maschinen und dazu passende Robot-Systeme mit einheitlicher Bediensystematik unabdingbar“, betonte der Turnkey-Experte. Systemkompetenz, wie Arburg sie biete, zeichne sich zudem dadurch aus, das Spritzgießwerkzeug und den Prozess genau zu betrachten. Je früher Arburg in die Konzeption des Produkts einbezogen und zusammengearbeitet würde, desto besser ließen sich Maschine, Werkzeug und Automation aufeinander abstimmen. Am Bespiel eines Pkw-Gehäuses beleuchtete er verschiedene Fertigungskonzepte. Trotz eines dreifach höheren Invests amortisiere sich im Beispielfall eine Vollautomation bereits nach nur rund zwei Jahren.
Einblicke in das Arburg-Projektmanagement
Eine Live-Schalte nach Loßburg ermöglichte einen exklusiven Blick hinter die Kulissen: An einem Montage-Prüfstand war zu sehen, wie Arburg eine solche Turnkey-Anlage „zum Leben erweckt“. Andreas Armbruster, Abteilungsleiter Automation & Turnkey Solutions bei Arburg, stellte die Inbetriebnahme einer Fertigungszelle für Leiterplatten-Gehäuse und die einfache Programmierung eines integrierten Sechs-Achs-Roboters vor. Zudem zeigte er eine vernetzte „smarte“ Turnkey-Anlage, die live Trinkbecher produzierte und inline veredelte. Über zwei DM-Codes und das Arburg Turnkey Control Modul (ATCM) lässt sich jeder einzelne Becher rückverfolgen und für sein Recycling mit einem „digitalen Produktpass“ verknüpfen. „Wir freuen uns auf jede neue Aufgabe und stehen gerne als Geburtshelfer zur Verfügung“, sagte Andreas Armbruster abschließend mit einem Augenzwinkern.
Allrounder Cube für noch mehr Produktivität
Neben der Maschine hat auch die Werkzeugtechnik einen großen Einfluss auf die Effizienz der Fertigungszelle und die Stückkosten. Bernd Eble ist überzeugt: „Die Cube-Technologie steigert die Produktivität radikal. Und das in jeder Branche.“ Als Beispiel nannte er die Massenfertigung von Zwei-Komponenten-Klappverschlüssen für Spülmittelflaschen – Hightech-Artikel, die jedoch fast nichts kosten dürfen. „Unsere Maschinenbaureihe Cube besticht durch hohe Produktivität auf kleiner Stellfläche und eignet sich nicht nur für Verpackungsprodukte, sondern auch für das zykluszeitneutrale Einlegen von Inserts, Montage einzelner Komponenten und die automatisierte Teile-Entnahme.“ Bernd Eble erläuterte detailliert die Funktionsweise und Potenziale der Würfeltechnologie und präsentierte als besonderes Highlight einen Drei-Komponenten Allrounder 4600 Cube, ausgestattet mit einem 24-fach-Würfelwerkzeug von Foboha und einem Sechs-Achs-Roboter. Diese Fertigungszelle ersetzt auf kompaktem Raum vier Standard-Anlagen.
Hermann Hauff setzt auf innovative Würfeltechnologie
In einer zweiten Schalte der Sendung zur Hermann Hauff GmbH & Co. KG in Pforzheim (Deutschland) war eine einzigartige Reversecube-Anwendung zu sehen. Der Technische Leiter Jörg Vetter erklärte, wie Hermann Hauff mit dieser innovativen Würfeltechnologie Zwei-Komponenten-Rollen für Geschirrspülmaschinen-Unterkörbe kosteneffizient herstellt – geplant seien künftig bis zu 65 Millionen Stück jährlich. Der Allrounder Cube ersetzt dabei vier Standard-Spritzgießmaschinen und drei Montage-Systeme.
Wissen worauf es ankommt
„Die Komplexität der Kundenanforderungen und der Bedarf an Automation und Digitalisierung steigen stetig. Das erfordert maßgeschneiderte, ‚smarte‘ Turnkey-Anlagen und eine zentrale Steuerung, mit der sich diese einfach und übersichtlich bedienen lassen. Wenn sich damit Zykluszeiten verkürzen sowie der Nutzungsgrad und die Produktqualität steigern lassen, haben sich die Investitionskosten schnell amortisiert“, resümierte Andreas Reich in der abschließenden Diskussionsrunde mit Moderator Guido Marschall. Zudem lasse sich durch integrierte Robot-Systeme eine erweiterte Synchronisation zwischen Maschine, Werkzeug und Automation realisieren. Kunden mit Turnkey-Erfahrung und Newcomer seien bei Arburg gleichermaßen herzlich willkommen. Das spare Zykluszeit und Herstellkosten. Eine weitere zentrale Erkenntnis formulierte Bernd Eble so: „Wir schauen bei unseren Projekten quasi in viele Töpfe rein und beschäftigen uns immer auch mit der Werkzeugtechnik. Das schafft eine große Wissensbasis, die wir auf verschiedene Branchen transferieren können. Mit unseren Automationslösungen und neuen Technologien halten wir unsere Kunden wettbewerbsfähig und machen sie fit für die Zukunft.“
Nächste arburgXvision am 27. Mai 2021
Am Donnerstag, 27. Mai 2021, ist wieder „arburgXvision“-Zeit. Unter dem Titel „Savings durch Hidden Benefits! Sparen – da geht noch was“ wird sich in der fünften Sendung alles um das Thema Produktionseffizienz drehen. Die Zuschauer erfahren von den Arburg-Experten Christoph Kiefer, Team Manager Technical & Commercial Sales Support, und Dr. Thomas Walther, Head of Application & Process Development, aus erster Hand, welche Hidden Benefits sie nutzen können, um ihre Spritzgießproduktion zu optimieren und dabei Kosten zu senken. Passend dazu gibt es zwei Live-Schalten ins Arburg-Kundencenter nach Loßburg.
Wer dabei sein und auf dem Laufenden bleiben will, kann sich auf der Website www.arburgXvision.com schnell und unkompliziert einmalig registrieren. Damit verbunden ist ein Zugang zu allen Events und zur Mediathek, in der die Sendungen bereits kurz nach ihrer Ausstrahlung jederzeit „on demand“ abrufbar sind.
www.arburg.com
